유리로

냄비로
용광로는 용광로와 유리 사이에 접촉이 없는 내화 재료로 만들어진 구조물입니다. 유리는 고온에서 유리 공격에 강한 내화 재료로 만들어진 여러 포트에서 녹습니다. 냄비에는 몇 시간에 걸쳐 녹이고 24시간 또는 18-시간 주기로 작업되는 일괄 처리가 들어 있습니다. 평균적인 냄비에는 600-700kg의 유리를 담을 수 있습니다. 냄비 용광로는 유리가 손과 입으로 불면서 형성되는 곳에 사용됩니다. 이 시스템의 주요 장점 중 하나는 여러 종류의 유리를 동시에 녹일 수 있다는 것입니다. 냄비는 약 30번의 용해 주기에 사용될 수 있으며 따라서 18~21톤의 유리를 생산할 수 있습니다.

탱크로
탱크로는 자동 유리 성형 기계에 공급하기 위해 지속적인 유리 흐름이 필요한 곳에 사용됩니다. 연료 사용이 더 경제적이며 주로 용기, 판유리, 전구, 튜브 및 가정용 기계로 만든 식기의 대규모 생산에 사용됩니다. 대형 플로트 유리 용해로는 2,000톤의 용량을 가질 수 있습니다. 탱크 용해로는 1500도 이상의 온도에서 용융 유리의 화학적 공격을 견딜 수 있는 매우 특수한 고내화 재료로 제작된 욕조와 연소가 일어나는 상부 구조로 구성됩니다. 욕장에 사용되는 내화재료의 품질이 좋아져 30년 전만 해도 2년이 채 안 됐던 로의 수명이 지금은 9년을 넘었다.

재생연소로
Regenerative combustion furnaces recover heat from the exhaust stream to preheat the incoming combustion air by alternatively passing the exhaust and combustion air through large stacks of latticework refractory brick (regenerators or checkers). There are two sets of regenerators, so that as one is being preheated by the exhaust gases the other is transferring heat to the incoming combustion air. The cycle is reversed approximately every 20 min. Most glass-container plants have either end-fired (burners at each end) or cross-fired (burners on each side) regenerative furnaces, and all flat glass furnaces are cross-fired with five or six ports on each side with two burners for each port. Combustion air preheat temperatures of up to 1400°C may be attained, leading to very high thermal efficiencies. A variant of the regenerative furnace is the recuperator, in which incoming combustion air is preheated continuously by the exhaust gas through a heat exchanger. Recuperative furnaces can achieve 800°C preheated air temperatures. This system is more commonly used in smaller furnaces (25–100 tons per day). For large-capacity installations (>하루 500톤), 교차 연소 축열로가 거의 항상 사용됩니다. 중간 용량 설치(일당 100~500톤)의 경우 축열식 엔드 포트 용해로가 가장 일반적입니다.

직화로
직화로는 어떠한 종류의 열교환기도 사용하지 않습니다. 대부분의 직화 연소로는 공기 대신 산소를 산화제로 사용합니다. 이를 일반적으로 순산소 용해라고 합니다. 순산소 용해의 주요 장점은 에너지 효율 증가와 질소산화물(NOx) 배출 감소입니다. 공기를 제거하면 질소가 제거되어 배기 가스의 양이 약 2/3로 줄어들고 따라서 연소에 사용되지 않는 가스를 가열하는 데 필요한 에너지가 줄어듭니다. 이는 또한 열적 NOx 형성을 크게 감소시키는 결과를 가져옵니다. 그러나 산소 연소용으로 설계된 용해로는 열 회수 시스템을 사용하여 산소를 예열할 수 없습니다. 처음에는 100% 순산소 연료를 사용하는 용해로가 주로 소규모 용해로에서 사용되었습니다(<100 tons per day), but there is a movement toward using oxy-fuel in larger, float glass plants.

전기로
전기로는 용해로에 삽입된 전극을 사용하여 전류가 용융된 유리를 통과할 때 저항 가열에 의해 유리를 녹입니다. 이러한 용해로는 더 효율적이고, 상대적으로 작동하기 쉽고, 현장 환경 성능이 더 좋고, 화석 연료 용해로에 비해 재건 비용이 더 낮습니다. 그러나 용광로를 가동할 때 화석 연료가 필요할 수 있으며 작업 끝이나 전로에 열을 공급하는 데 사용됩니다. 이러한 용광로는 특정 크기에서 높은 전기 비용으로 인해 향상된 효율성이 무효화되기 때문에 소규모 응용 분야에서 가장 일반적입니다.

녹는
배치 혼합물은 배치가 약 1580도(2875°F)로 가열되는 용해로로 전달됩니다. 단열, 특수 공기 흐름 기능 및 연소 공기 가열을 통해 퍼니스는 무시할 수 있는 오염 물질 배출로 최대 연료 효율로 작동할 수 있습니다. 배치는 화석 연료, 천연 가스 또는 연료유에 의해 녹습니다.
용해로는 표준 및 특수 형태의 내화 벽돌, 지지대 및 결합 강철, 단열재, 연료 연소 시스템, 온도 센서 및 필요한 제어 장치로 구성됩니다. 용광로의 설계는 공장의 특정 톤수 목표를 충족하도록 조정되었습니다.
용융기에서 유리는 허리 부분을 통해 흐르고, 여기서 교반기는 유리를 작업 끝 부분으로 균질화합니다. 허리 부분은 멜터를 작업 끝 부분에 연결하는 내화성 운하입니다.

용융기 연소
용해로는 재생기를 사용하여 용해로의 소성 사이클 동안 발생하는 배기 가스에 포함된 폐열을 저장합니다. 그런 다음 폐열은 다음 소성 사이클 동안 연소 공기를 예열하는 데 사용되어 연비가 크게 향상됩니다.
첫 번째 사이클은 용광로의 북쪽에서 발사되는 것으로 시작됩니다. 천연가스나 연료유 등의 연료는 포트 아래에 위치한 여러 버너를 통해 용광로로 유입됩니다. 연료가 용융기로 들어가면서 재생기를 통해 예열된 연소 공기와 혼합됩니다. 연료 대 공기 비율과 각 버너 및 포트에 대한 총 연료량은 매우 밀접하게 제어됩니다. 연료 공기 혼합물이 용융기로 유입되면서 연료는 용융기의 강한 열에 의해 점화되고 연속적인 화염이 발생하여 거의 용융기 폭 전체에 걸쳐 확장됩니다. 연소 배기 가스는 용융기 남쪽에 있는 포트를 통해 용융기에서 나가고 90도 회전한 후 남쪽 재생기를 통해 아래쪽으로 흐릅니다. 재생기는 면적 11m x 3m, 높이 10m의 내화 구조물입니다. 재생기 내부에는 내화 벽돌 매트릭스가 바닥에서 포트 수준까지 쌓여 있습니다. 폐가스가 벽돌 매트릭스의 구멍을 통과할 때 벽돌은 열을 흡수합니다. 재생기 바닥에는 배출을 위해 역방향 밸브를 통해 배기 가스를 굴뚝으로 보내는 내화물 라이닝 배기 연도가 있습니다. 재생기를 통과하는 폐가스는 벽돌(체커)을 체커 매트릭스 하단에서 650도, 매트릭스 상단에서 1320도까지 가열합니다.
South 재생기의 체커가 원하는 최대 온도에 도달하면 퍼니스가 역전됩니다. 이는 역전 밸브 위치 변경과 함께 연료 공급이 북쪽에서 중단되고 남쪽에서 시작되어 북쪽 배기 연도가 굴뚝으로 열리고 남쪽 배기 연도가 굴뚝으로 닫히고 연료 공급이 열리게 됨을 의미합니다. 남쪽 재생기를 통해 위쪽으로 흐를 수 있는 연소 공기를 공급하여 열을 흡수하고 남쪽 포트 버너의 연료와 결합하여 용융기에 연소를 제공합니다.
축열로는 폐배출가스에서 손실된 열의 일부를 회수하여 보다 효율적인 방식으로 작동할 수 있도록 주기적으로(보통 15~20분마다) 연소 방향을 변경합니다.

정제
정제기는 13m x 9.5m(123.5m2) 면적의 용융기 확장입니다. 모든 원료가 완전히 녹았을 때 유리에 남아 있는 다량의 가스로 인해 거품, 씨앗 또는 물집이 형성될 수 있습니다. 정제 장치의 목적은 이러한 기체 함유물을 제거하는 것입니다.

형성
유리가 정제되면 용융된 유리를 원하는 모양으로 성형할 준비가 된 것입니다. 이는 개더라고 불리는 금속 막대를 용광로에 담그고 끝에 녹은 유리 덩어리를 모으는 방식으로 수행됩니다. 그런 다음 유리 작업자는 공기 압력을 사용하여 원하는 형태를 만들어 주름에 불어 유리 모양을 만듭니다.

냉각
유리가 형성되면 몇 시간 또는 며칠에 걸쳐 서서히 실온으로 냉각됩니다. 이는 어닐링이라는 과정을 통해 이루어지며, 이는 유리를 점진적이고 균일하게 냉각시켜 유리에 응력이 가해지는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 완성된 유리는 필요에 따라 광택 처리, 절단 또는 기타 마감 처리를 할 준비가 됩니다.